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色母料越来越被更多的消费者青睐原因有以下几点：

颜料在贮存和使用过程易发生吸潮、氧化、结团等现象，在塑胶产品表面出现色点，色相发暗、易褪色，混合时尘土飞扬，危害健康。而色母粒在生产过程中经过机械加工，对颜料进行了细化处理，把颜料和树脂载体、分散剂充份混炼，使颜料与空气、水分隔离，从而增强了颜料的耐候性、提高了颜料的分散性和着色力，色相光亮。

1. 有利于保持颜料的化学稳定性和颜色的稳定性

2. 提高颜料在塑料中的分散性

3. 保护操作人员的健康

4. 转色简单

5. 环境干净、不沾污器皿

6. 降低成本

在色母料中可以填充颜色的性质十分好用，在使用的同时可能会发生色差，是什么因素影响的这个问题呢？下面就给大家好好的介绍一下,让色母料在使用的可以避免。

色差是注塑中常见的缺陷, 因配套件颜色差别造成注塑件成批报废的情况并不小见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母粒、色母粒同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。

1.消除注塑机及模具因素的影响

　　要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料等问题，很好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。

2.消除原料树脂、色母粒的影响

　　控制原材料是***解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母粒，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母粒生产；对于色母粒，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母粒本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母粒的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。

填充母料作为加工塑料成型过程中需要的各种辅助剂和填料被广泛的使用，自从二十世纪八十年代初投入市场以来，由于价格低廉，产品性能优异，可改善塑料制品的某些物理特性。所以被广泛的使用，它可以替代合成树脂，而且生产工艺简单、投资较小、具有***的经济效益和社会效益。所以生产也是比较广泛的。

　　填充母料是近年来发展最快的塑料工业中的新行业，已成为塑料加工工业的重要部分和塑料制品的主要添加材料之一。随着塑料工业的飞速发展，填充母料不仅是一种添加材料，还能够降低塑料制品的生产成本，还具有改善塑料制品的某些物理性能，如降低缺口收缩率、改善外观及手感等特性而得到市场的认可，已成为某些塑料制品中不可缺少的原材料。随着***工艺和生产技术的完善提高，填充母料的品种、性能、用途都在适应市场的需求而不断变化。